即墨PVC壓延膜壓延配方設計時需要考慮:1.體系的的穩(wěn)定性;2.體系對金屬的粘附性;3.體系的相容性;4.體系的粘度(流動性).添加的助劑如不適合會嚴重影響壓延生產,出現(xiàn)穩(wěn)定性不足的分解粘輪、非穩(wěn)定性不足的粘輪、包輥不良等導致生產出現(xiàn)氣斑、-、光澤度不均勻,收縮不均勻等.即墨PVC壓延膜如何生產PVC壓延,需對壓延配方有足夠的認識,這是做好壓延生產的關鍵.由于聚氯乙烯(PVC)的結構單元比聚乙烯(PE)多一個強吸電子的氯原子,使氯原子形成負電離子,而與氯原子相連的碳原子則成為正碳離子碳,這不僅使PVC熱穩(wěn)定性差,在熱、光、氧、剪切力作用下很容易分解,同時也增加了PVC樹脂分子間作用力,因而也增加了聚氯乙烯(RPVC)的熔融溫度、熔體黏度及黏附性(粘金屬),而黏度及黏附性的增加,意味著摩擦熱的增加,也就是增加了局部樹脂熱分解的可能性.

    在壓延生產中,PVC的熱穩(wěn)定性一直被大家重點對待,而忽視PVC粘附金屬的本質.潤滑劑是一種為改善PVC樹脂的流動性而起潤滑作用的物質,在塑料加工中具有重要的作用,是重要的塑料加工助劑之一.一般認為,潤滑劑的配方設計主要是針對硬質PVC產品,對軟質PVC產品,由于加入了大量的增塑劑,只需加入一些硬脂酸和石蠟即可,故具體的配方設計鮮見報道.但是,在軟質PVC的實際生產中,往往要求材料具有較低的加工溫度、良好的表面性能及生產過程的持續(xù)穩(wěn)定,故潤滑劑的配方設計不僅對硬質PVC的生產加工至關重要,而且在軟質PVC的實際生產中同樣也是非常關鍵的控制因素因此熱穩(wěn)定性是否可以滿足經熱性(溫度和時間)要求;潤滑性是否滿足包輥性以及是否會出現(xiàn)潤滑過少導致的剪切加強,物料分解,潤滑過多導致塑化不良,產品表面光澤差等,這兩點是壓延正常生產的的核心.

    在實際生產過程中,倒L型四輥壓延的第一積料情況尤為重要,是決定壓延穩(wěn)定生產的關鍵.實測第一積料(流動性特別好,物料發(fā)亮)的溫度在200-205℃;較生地方(流動性不好,料較散出現(xiàn)破裂)的溫度在160-180℃.

    一般PVC壓延使用的穩(wěn)定劑的熱穩(wěn)定性無法承受(200℃以上,5min)而發(fā)生分解.生產薄制品,由于吃料慢,第一積料停留時間較長,如果積料過爛,溫度會非常高,超出熱穩(wěn)定的承受范圍,會出現(xiàn)持續(xù)粘輪或直接分解,導致無-常生產,因此需控制第一積料,要生一點;而生產厚制品,由于吃料塊,基本不會發(fā)生分解的風險,但如果積料過生,流動性和排氣性能變差,會產生氣斑、-.

    OPE臘在配方中,沒有起到潤滑作用,反而與PVC鏈結合,提高了物料的內摩擦力,促進塑化,原理類似添加加工助劑ACR.硬脂酸和復合穩(wěn)定劑都有潤滑作用,考慮到產品會后續(xù)印刷效果,硬脂酸添加量最大控制在.復合穩(wěn)定劑量增加:除很少程度提高穩(wěn)定性,關鍵是它的內潤滑作用,減少體系的內聚力,內潤滑作用,減少PVC分子鏈的作用力,降低PVC的流動性,使料變生;量增多時,外潤滑效果變得跟明顯.由于產品較薄,輥隙較小,排氣順暢,產品表面無氣斑等不良現(xiàn)象.硬脂酸:在添加量不大、高溫情況下,由于復合穩(wěn)定劑的存在(復合穩(wěn)定劑的極性大于硬脂酸,與PVC親和力更強)導致硬脂酸體系中轉變?yōu)橥鉂櫥?減少體系與輥筒的摩擦.ACR用量的增加,PVC體系的塑化時間縮短,ACR具有促進PVC熔融的作用.一方面,ACR黏附在PVC粉料微粒上,有利于熱及剪切力的傳導,從而縮短了塑化時間,降低了塑化溫度,促進PVC粒子塑化;另一方面,由于丙烯酸酯加工助劑硬度較大,具有較強的粒子破碎能力,使PVC粒子在短時間內破碎成初級粒子,達到迅速熔融和塑化的目的.

   ACR加入量的多少,對熔體強度和熔體粘度有較大影響.添加量越多,熔體黏度越高,造成夾雜在熔體里面的氣泡在生產過程中無-常排出.在實際生產過程中,發(fā)現(xiàn)不同的顏料對生產過程有較大影響,特別是厚制品,有的顏色(藍色)容易出現(xiàn)氣斑和半-,有的不容易出現(xiàn),主要原因酞菁顏料表面是非極性的,所以在體系中和粘結料的相互作用比較弱,相容性差,導致顏料分散體系的穩(wěn)定性差,易絮凝、分層或析出.同時含有堿金屬的復合穩(wěn)定劑,體系中如含有重金屬的顏料會更容易析出,導致體系的流動性和包輥性(金屬剝離性)出現(xiàn)變化,導致生產問題;過程中還發(fā)現(xiàn)藍色系生產一段時間后,容易粘附輥輪現(xiàn)象,這主要原因是體系中析出的酞菁顏料粘附在輥筒表面上,經熱一段時間后,出現(xiàn)類似與PVC分解粘附,導致生產過程較其余顏色更容易出現(xiàn)問題.

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